2020年，中國鋼鐵產量占全球總量的近57%；但同時，中國鋼鐵業碳排放量貢獻占全球鋼鐵碳排放總量的60%以上。
日前，“
節能服務進企業”暨鋼鐵行業節能技術交流活動在
四川省成都市舉辦。多位行業專家在此間強調，鋼鐵業的碳中和需要全社會的協同，快了慢了都不好，其中有三大誤區需要注意。
其一，“一窩蜂”推電爐鋼。
近兩年，在
政策鼓勵下，許多地方大量推廣電爐鋼項目。但專家提醒，短期內，一窩蜂地大量投資電爐鋼，于行業發展并不利。
目前中國生產的90%左右的鋼鐵是采用高爐轉爐為主的長流程工藝，而短流程的電爐鋼產量占比僅10%。與世界平均水平30%左右、美國近70%相比，差距明顯。
相比長流程工藝，電弧爐短流程工藝，由于取消了高爐及燒結、焦化等工序，綠色低碳優勢突出。根據
冶金工業規劃研究院測算，全廢鋼-電爐鋼可減少86%的空氣污染、70%的二氧化碳排放、50%的能源消耗。
冶金工業規劃研究院黨委書記、總工程師、中國節能協會冶金專委會主任委員李新創在會議間隙接受中新社記者采訪時指出，在作出長流程或是短流程的選擇時，一定要在綠色低碳的目標下兼具經濟效益。
李新創提醒說，目前一噸電爐鋼的成本相較高爐轉爐鋼要高300元-400元(人民幣，下同)左右。加之電價、廢鋼資源等的約束，電爐鋼的發展目前仍有較大制約。這一
問題在當前
電力供應偏緊的狀況下更加突出。
除成本制約外，電爐鋼產品也無法完全替代高爐轉爐。中國工程院院士、原冶金部副部長殷瑞鈺在此間指出，例如：汽車鋼板、制造高鐵的厚板等對質量、可靠性的要求更高，目前無法用電爐等短流程工藝替代。
殷瑞鈺建議，以全廢鋼電爐流程生產建筑用長材，來替代以中、小高-轉爐生產螺紋鋼、線材等大宗產品。
此外，高爐轉爐等長流程工藝也可以通過進一步開發節能、脫碳化技術，降低碳排放。李新創指出，一般長流程企業都會自備電廠，利用余壓余熱煤氣發電。去年中國鋼鐵企業自發電率已達到53%。未來隨著技術進步，這一比例還有望提高。
其二，單純依靠某一項技術。
殷瑞鈺指出，如果考慮完美情況，以模型來看，鋼鐵行業碳中和的技術路線當中，未來40年，粗鋼產量下降對行業脫碳的貢獻率最高，達45%，電爐流程達到39%，氫冶金為9%，節能、界面技術、智能化等貢獻率為7%。
這意味著鋼鐵行業實現碳中和是一個系統性工程，單靠推廣某一項技術是很難實現的。
比如：業內高度關注的氫冶金工藝。行業專家認為，氫氣還原將可能帶動工藝流程新的技術革命。不過，這一工藝距離工程化、精密化的運行還有很長的路要走。比如：氫的來源、
運輸、成本等等都是需要考慮的問題。
李新創建議從六方面著手：一是推動綠色布局；二是節能及提升能效；三是優化用能及流程結構；四是構建循環經濟產業鏈；五是應用突破性低碳技術；六是做好制度建設和政策體系支撐。
其三，“自廢武功”。
雖然中國鋼鐵行業的確進入減量發展階段，但李新創提醒，減量發展、低碳發展、綠色發展不等于不發展，也不意味著短時間內大量關停鋼廠或者減產。
自1996年粗鋼產量突破1億噸，中國已連續25年穩居世界第一鋼鐵大國位置，并逐漸成為世界鋼鐵工業的生產消費中心。
中國鋼鐵工業在節能
減排方面也取得了巨大進步。業內人士指出，在噸鋼耗能與碳排放量上，中國已經處于國際先進水平。
李新創表示，鋼鐵業是中國最具全球競爭力的產業之一，不能“自廢武功”。相信未來十年內，中國鋼鐵產量仍將保持在一個較高的水平。
鋼鐵工業碳達峰、碳中和實際上是一場技術革命的賽跑。他認為，在當前背景下，大力推廣節能和能效提升技術、特別是數字化智能化的節能新生態體系是企業低碳高質量發展的有效途徑。
